タクトタイムとは？生産ラインのリズムを決める重要指標
第1章 タクトタイムとは？――意味・目的・基本式
製造現場で「タクトタイム」は、生産ラインのリズムを決める最も重要な指標のひとつです。ドイツ語の「Takt（拍子・リズム）」を語源に持ち、まさに「顧客の需要ペースに合わせて、どんなテンポで製品を生産すべきか」を示す“生産の鼓動”といえる存在です。
タクトタイムを理解することは、ムダのないライン設計や人員配置、在庫削減など、生産性向上の第一歩となります。
1-1. タクトタイムの定義
タクトタイムとは、「一定期間における稼働可能時間を、顧客から求められる製品数量で割った値」です。つまり「1個あたりをどのくらいの時間で作る必要があるか」を表します。
基本式：
タクトタイム ＝ 稼働時間 ÷ 需要数量
たとえば、1日480分稼働し、1日あたり240個の製品を出荷する必要がある場合、
480 ÷ 240 ＝ 2分／個
これがそのラインのタクトタイムです。つまり、2分に1個のペースで製品が完成すれば、顧客需要にちょうど合った生産が行えていることになります。
1-2. タクトタイムの目的と意義
タクトタイムの目的は、需要に合わせた適正な生産ペースの設定にあります。これを基準にラインを設計することで、過剰生産を防ぎ、仕掛品（WIP）や在庫を最小限に抑えることができます。
また、タクトタイムを基準にすることで、全工程が同じリズムで進む「同期化された流れ生産」を実現できます。結果として、工程間のムダな滞留や待ち時間が減り、スループット（生産流量）が安定します。
さらに、タクトタイムは改善活動の指標にもなります。各工程のサイクルタイム（実際の作業時間）がタクトタイムより短ければ余力があり、逆に長ければボトルネック（律速工程）です。
つまり、どの工程を重点的に改善すべきかを“見える化”できるのです。
1-3. よくある誤解と注意点
タクトタイムは「短ければ短いほど良い」と誤解されがちですが、そうではありません。顧客需要が基準なので、需要が少ないのに短いタクトで動かせば、過剰生産や在庫の膨張を招きます。逆に、需要が急増してもタクトを見直さないままだと、納期遅延が発生することもあります。
また、タクトタイムは「平均値」ではなく、「現在の需要に基づいた目安」であることも重要です。季節変動や特注品など、需要が変化するたびに見直す必要があります。
固定化されたまま運用すると、ラインバランスが崩れ、実態に合わない生産指標になってしまいます。
1-4. タクトタイム算出時の前提条件
タクトタイムを正しく計算するには、まず「稼働時間」を正確に定義することが欠かせません。
ここでいう稼働時間とは、「設備が実際に生産可能な時間」であり、休憩やメンテナンス、段取り替え、会議などは除外するのが一般的です。
また、人員の欠員や歩留まりの悪化も現場では日常的に起こり得るため、実効稼働率を考慮したタクト算出が望まれます。
例：
1日の実働時間480分、休憩60分、段取り替え20分、メンテナンス10分 → 稼働時間390分
需要が195個の場合、390 ÷ 195 ＝ 2分／個
このように、机上の「理論値」ではなく、実際にラインが動ける時間を前提にすることで、より現実的なタクトを設定できます。
1-5. タクトタイムがもたらす“生産のリズム”
タクトタイムが現場に浸透すると、作業者や設備の動きが自然と「一定のリズム」で揃います。作業ペースのバラつきが減り、段取りのタイミングも明確になるため、ムダな待ちや手戻りが減少します。
これはまさに、オーケストラで指揮者がテンポを示すのと同じ。タクトタイムが「現場の指揮棒」として機能するのです。
タクトタイムを理解することは、単なる計算ではなく、「お客様の声をリズムに変えること」。
この感覚を現場全体で共有することが、強い生産ラインを築く第一歩です。
次の章では、このタクトタイムをどのように設定し、「サイクルタイム」や「リードタイム」とどう区別するのかを、実務の流れに沿って解説します。
第2章 タクトタイムの設定手順と「サイクルタイム／リードタイム」との違い
タクトタイムを理解しただけでは、実際の生産現場では十分ではありません。次に必要なのは、「どう設定すれば現実的に機能するのか」、そして「似ている指標との違いを正確に理解すること」です。
現場では「タクトタイム」「サイクルタイム」「リードタイム」が混同されるケースが多く、定義を曖昧にしたままライン設計を進めると、改善の方向を誤る原因になります。ここでは、実務で使える設定手順と、それぞれの違いを明確に整理していきます。
2-1. タクトタイム設定の基本手順
タクトタイムは「稼働時間 ÷ 需要数量」で計算できますが、実際の現場で精度の高い数値を出すには、次のような段階的手順が必要です。
まず、現状の稼働状況を把握します。
単純に始業から終業までの時間を「稼働時間」と考えるのではなく、実際にラインが動いている“純稼働時間”を求めます。休憩、段取り替え、点検、会議、清掃など、生産以外に費やされる時間は除外することが基本です。
次に、顧客需要を確認します。
対象期間に必要な出荷数量や受注数を明確にします。特に、短期的な変動やキャンペーン需要、季節変化なども考慮し、現実的な生産目標を設定することが重要です。
その上で、タクトタイムを算出します。
例えば、1日の純稼働時間が400分で、当日の生産計画が200個なら、400÷200＝2分。これがその日のタクトタイム、つまり1個あたりの生産に割り当てられる時間です。
続いて、妥当性を確認します。
求めたタクトが現行の工程で実現可能かをチェックします。もし主要工程のサイクルタイム（実際に1個を作る時間）がタクトより長ければ、その工程がボトルネックになります。工程の見直し、作業分担の再設計、または人員・設備の強化が必要です。
最後に、定期的に見直します。
タクトタイムは一度決めたら終わりではありません。需要が変動すれば、その都度見直しが必要です。週次や月次の見直しを基本にし、繁忙期や閑散期には日単位で調整するケースもあります。
2-2. 「サイクルタイム」との違い
タクトタイムとサイクルタイムは混同されやすい言葉ですが、本来の意味はまったく異なります。
タクトタイムは「どのくらいのテンポで生産すべきか」を示す、いわば理想のリズムです。顧客の需要ペースに合わせて決められるため、外部要因に基づく“目標値”といえます。
一方、サイクルタイムは「実際に1個を生産するのにかかっている時間」であり、現場での実績値を示します。つまり、サイクルタイムがタクトタイムより短ければ、余力があるということ。逆に長ければ、その工程がボトルネックとなり、生産全体のリズムを崩す原因になります。
この二つを混同すると、現場での判断を誤ります。タクトは「お客様が求めるペース」、サイクルは「現場が実現できているペース」。両者の差を常に意識することが、生産性向上の第一歩です。
2-3. 「リードタイム」との違い
リードタイムは、タクトタイムやサイクルタイムよりも視野が広く、「受注から出荷までの全体の経過時間」を表します。
つまり、原材料の調達、加工、検査、出荷準備などを含めた一連の流れの総時間です。
タクトタイムが生産リズムを、サイクルタイムが作業単位を、そしてリードタイムがプロセス全体を表すという関係になります。
ここを混同してしまうと、「リードタイム短縮＝タクトを速める」という誤った考えに陥りがちです。リードタイムの短縮には、生産リズムだけでなく、工程間の滞留時間や物流の効率化も重要な要素であることを忘れてはいけません。
2-4. 設計時の注意点
タクトタイムの設定では、単純な計算だけでは実際に機能しないことも多くあります。とくに多品種少量生産や変動需要の多い現場では、次のような工夫が必要です。
まず、段取り替え時間の扱いです。頻繁に品種が変わるラインでは、段取り時間を除外してしまうと、実際の稼働率が下がり、タクトが非現実的になります。そのため、段取り時間をあらかじめ按分して平均化するなどの工夫が有効です。
次に、小ロットや不安定な需要に対応するために、一定の「タクトレンジ」を設ける方法もあります。たとえば、「1.8分から2.2分の間で変動可」といった幅を持たせることで、現場が柔軟に対応できるようになります。
そして、設備能力との整合性も見逃せません。設備の性能や保全頻度によっては、タクトタイムを守れない場合があります。その場合は、制約工程を基準にタクトを設定し、他工程のバランスを取ることが重要です。
2-5. 標準作業とのつながり
設定したタクトタイムは、標準作業票やラインバランスの設計と連動させる必要があります。各作業者がタクトタイム内に完了すべき作業内容を明確にすることで、作業順序や動作の最適化が進みます。
また、ラインバランスの観点からは、全工程のサイクルタイムを可視化し、タクトに合わせて工程ごとの負荷を均等化します。これにより、工程間のムダや待ち時間を減らし、スムーズな流れを実現できます。
2-6. タクトタイム設定の効果
正しく設定されたタクトタイムは、生産ライン全体を一つのリズムで動かす「共通言語」となります。各工程が同じテンポで進行することで、仕掛品の滞留が減り、過剰生産を防止できます。さらに、改善活動の焦点が明確になり、どの工程を優先して改善すべきかが一目でわかるようになります。
要するに、タクトタイムとは単なる数値ではなく、現場の生産性と顧客満足を結ぶ“指揮棒”です。
次の章では、このタクトタイムを活用し、ライン設計・人員配置・在庫コントロールをどのように最適化するかを具体的に解説していきます。
第3章 タクトタイムを活用したライン設計・人員配置・在庫コントロール
タクトタイムを正しく設定できたら、次のステップはそれを「現場の設計と運用」に活かすことです。
タクトタイムは単なる数値ではなく、生産ライン全体のリズムを決める“設計基準”として機能します。ラインの構成、人員の配置、仕掛品（WIP）や在庫の持ち方など、すべての判断がこのタクトを中心に組み立てられるのです。
この章では、タクトタイムを軸にした生産ライン設計の考え方と、実際の運用で役立つ具体的な手法を紹介します。
3-1. ライン設計の基本は「タクトに合わせた流れ」
理想的なラインは、各工程の作業時間がタクトタイムとほぼ一致し、全体が一定のテンポで製品を流せる構造です。
しかし、実際の現場では作業内容の難易度や設備の性能、人の熟練度によってサイクルタイムにばらつきが生じます。この不均衡を放置すると、どこかの工程がボトルネックとなり、製品の流れが滞ってしまいます。
そこで重要になるのが「ラインバランシング」です。これは各工程のサイクルタイムを調整し、全体の平均をタクトタイムに近づける手法です。作業の分割・統合、人員の再配置、設備の共有などによって、工程ごとの負荷を均一化します。
例えば、A工程が3分、B工程が1分、タクトが2分であれば、Aの作業を一部Bに移すなどして、全体を2分に揃えるように設計します。これにより、生産ライン全体がタクトに同期した“流れる生産”を実現できるのです。
3-2. 人員配置と複能工の考え方
タクトタイムに合わせたライン設計を実現するには、単に人を並べるだけでなく、「人の動きをどうリズムに合わせるか」が鍵になります。
ここで有効なのが、複能工（マルチスキルオペレーター）の育成です。複数の工程を担当できる人員を配置することで、需要変動や欠員にも柔軟に対応できるようになります。
例えば、通常時は2人でタクトを守れるラインでも、繁忙期には3人に増やしてタクトを維持する。逆に閑散期には1人減らしても流れが止まらないようにする――この柔軟性が現場の安定を支えます。
また、人員配置の基準を「タクト×人数」で算出しておくと、現場判断がしやすくなります。
たとえば、1日のタクトが2分で、稼働時間が480分の場合、理論上は240個の生産が可能です。もし生産目標が300個なら、必要タクトは1.6分となり、作業者を増員しなければ達成できません。このように、タクトを基準に人員計画を立てることで、感覚的な判断を避けられます。
3-3. 仕掛品と在庫のコントロール
タクトタイムの活用は、在庫の適正化にも直結します。
タクトが明確であれば、各工程の仕掛品数量を適正に設定でき、過剰在庫や滞留の発生を防げます。
一般的に、仕掛品はタクトタイムの1～2倍以内が理想とされます。つまり、2分のタクトであれば、各工程間の仕掛は2～4分が目安です。これを超えると、ボトルネックが発生している可能性があります。
また、在庫コントロールの手法として「カンバン方式」や「引き取り生産（プル型）」が効果的です。カンバンをタクトに合わせて設定すれば、必要なタイミングで必要な分だけ生産できる仕組みになります。
たとえば、タクトが2分なら、カンバン1枚あたりの数量を2分間で処理できる単位に設定する。これにより、生産の流れと補充のリズムが一致し、過剰生産を防ぐことができます。
3-4. 多品種混流ラインでのタクト運用
現代の製造現場では、多品種少量生産が当たり前になっています。その中でタクトタイムを固定すると、どうしてもムリやムダが生まれやすくなります。
この場合は、ヘイジュンカ（平準化生産）の考え方を取り入れると効果的です。需要に応じて製品の投入順序を平準化し、全体のタクトリズムを乱さないようにするのです。
また、工程ごとに“代表タクト”を設定し、品種によって若干のズレを許容する「可変タクト方式」も有効です。
例えば、標準品は2分、特注品は2.5分として、全体で平均2.1分のタクトに合わせるといった方法です。これにより、多品種を扱いながらもリズムを維持できます。
3-5. タクトタイムの可視化と運用管理
タクトタイムを現場で機能させるには、「見える化」が欠かせません。
代表的な手法がアンドンボードやタクトボードの設置です。これにより、現在の生産進捗がタクトに対して早いのか遅いのかをリアルタイムで把握できます。遅れが出ればすぐに原因を共有し、対策を打つことが可能です。
最近では、デジタルダッシュボードやIoTセンサーを用いて自動で進捗を表示する仕組みも増えています。これにより、管理者が離れた場所からでもラインのリズムを把握でき、タクト逸脱への即応性が高まります。
3-6. タクトタイム活用の効果と注意点
タクトタイムを軸にライン設計・人員配置・在庫管理を行うことで、現場全体に「共通のリズム」が生まれます。工程間のムダな待ちや詰まりが減り、生産量の安定、納期遵守率の向上、在庫削減といった効果が期待できます。
ただし、注意すべきは「タクトを守ること自体が目的化しないこと」です。タクトはあくまで顧客需要に合わせるための指標であり、状況が変われば見直しが必要です。タクトを維持するために人や設備を過剰稼働させてしまうと、結果的に品質や安全性を損なうリスクが生まれます。
タクトタイムは、生産ラインのリズムを決めるだけでなく、現場全体を“調和”させるツールです。
次の章では、そのタクトタイム運用のメリットとデメリット、そして現場で起こりやすい落とし穴について、実例を交えて詳しく解説していきます。
第4章 タクトタイムのメリット／デメリット――現場で起こりがちな落とし穴
タクトタイムは、生産の「リズム」を整えるための非常に有効な指標です。
しかし、導入すれば自動的に成果が出るわけではありません。正しく活用できれば生産性が向上しますが、誤った運用をすれば逆に現場を混乱させることもあります。
ここでは、タクトタイムのメリットとデメリット、そして実際の現場で起こりやすい落とし穴について掘り下げていきます。
4-1. タクトタイム導入のメリット
まず、タクトタイムの最大の利点は、生産量を需要に合わせられることです。
顧客の求めるペースを基準に生産を進めることで、必要以上の生産（過剰生産）を防ぎ、在庫を最小限に抑えることができます。これにより、キャッシュフローの改善や保管コストの削減といった経営的な効果も生まれます。
次に、ライン全体の見える化が進む点も大きなメリットです。
タクトタイムを基準に生産進捗を管理すれば、どの工程が遅れているのか、どこにボトルネックがあるのかがすぐに分かります。遅れが発生しても、タクト基準で把握できるため、対策の判断が早くなります。
さらに、負荷の平準化にもつながります。タクトに合わせて作業を均一化することで、工程ごとの仕事量の偏りを減らし、作業者の負担を均等にできます。作業リズムが整うことで品質の安定化にも寄与し、不良率の低下や安全性の向上にもつながります。
また、改善活動の焦点が明確になることも大きな利点です。
タクトタイムとサイクルタイムを比較すれば、どの工程を優先的に改善すべきかが一目で分かります。改善の指標が共通化されるため、現場の議論が感覚ではなくデータに基づくものとなり、チームの生産性が高まります。
4-2. タクトタイムのデメリットと限界
一方で、タクトタイムの活用にはいくつかの注意点やデメリットも存在します。
まず、需要変動への脆弱性です。タクトタイムは顧客需要を基準に算出するため、需要が急に増減すると、それに合わせて頻繁に見直しを行う必要があります。見直しが遅れると、過剰在庫や納期遅延といった問題が発生しやすくなります。
次に、現場の柔軟性を損なう可能性があります。
タクトを厳格に守るあまり、作業者が自ら工夫する余地を失ったり、突発的なトラブルに対応しづらくなるケースがあります。特に、タクトが過度に短く設定されていると、現場に無理がかかり、疲弊やミスの原因となります。
また、タクト遵守が目的化するリスクも大きな問題です。
本来タクトタイムは顧客の需要に合わせるための指標であるにもかかわらず、「タクトを守ること」自体が目標になってしまうケースがあります。その結果、作業者が時間に追われて焦り、品質低下や安全リスクが増大することもあります。
さらに、タクトを固定化したまま運用を続けると、実態との乖離が生まれます。生産ラインは常に変化しており、人員のスキル、設備の状態、品種構成などが変われば、最適なタクトも変わるはずです。定期的な見直しを怠ると、「形だけのタクト管理」になり、効果が失われてしまいます。
4-3. 現場で起こりがちな落とし穴
実際の製造現場では、タクトタイム導入時に次のような“落とし穴”に陥りやすい傾向があります。
一つ目は、サイクルタイムと混同してしまうことです。
「1個を作るのに何分かかるか」というサイクルタイムを、タクトタイムと同じものだと勘違いしてしまうケースが多く見られます。サイクルタイムは現場の能力を示す数値であり、タクトタイムは顧客の要求ペースを示す数値です。この二つを混同すると、「現場の都合」でライン設計をしてしまい、結果的に需要と乖離した生産になります。
二つ目は、タクトを維持するための過剰な圧力です。
遅れを取り戻そうとして作業者に無理を強いたり、品質検査を省略したりすると、本来の目的である顧客満足を損ないます。タクト遵守は重要ですが、品質と安全を犠牲にしてまで追うべきものではありません。
三つ目は、現場任せにしてしまうことです。
タクトタイムを設定するだけで放置し、管理者が進捗を追わないまま現場に丸投げしてしまうと、現場の混乱を招きます。タクトは「管理のための基準」でもあるため、定期的に確認・修正しながら運用する仕組みが必要です。
4-4. タクトタイムを健全に運用するためのポイント
タクトタイムの効果を最大限に発揮するには、次のような運用ルールを整えることが重要です。
まず、定期的な見直しを必ず行うこと。
最低でも月1回はタクトを確認し、需要や稼働率の変化に応じて更新します。短期的な変動が激しい場合は、週単位での見直しも検討すべきです。
次に、例外運用を認める仕組みを作ること。
突発的な設備トラブルや欠員など、タクトを守れない状況は必ず起こります。そうした場合に即時報告・共有できるルールを設け、無理にタクトを維持しようとしないことが大切です。
さらに、現場への共有方法も重要です。
数字だけを提示するのではなく、「なぜこのタクトなのか」「顧客のどんな需要に基づいているのか」を説明することで、現場の理解と協力が得られます。タクトタイムを“押し付ける指標”ではなく、“共有する約束”として扱うことが、長期的な成功につながります。
タクトタイムは、正しく使えば生産の安定と効率化をもたらす強力なツールです。
しかし、形だけの管理や目的化した運用は、むしろ現場を硬直化させる危険があります。
次の章では、タクトタイム運用でつまずきやすいポイントと、その実践的な解決策を紹介します。需要変動や多品種生産といった複雑な状況でも、柔軟に対応できる方法を具体的に解説していきます。
第5章 つまずきやすいポイントと対策――需要変動・多品種混流・ボトルネック対応
タクトタイムは理論上とてもシンプルですが、実際の製造現場でスムーズに運用できるケースは多くありません。需要変動、品種の増加、ボトルネックの偏在など、現場には常に“理想通りにいかない要素”が存在します。
この章では、タクトタイム運用で多くの担当者がつまずくポイントを整理し、それぞれの課題に対する現実的な解決策を解説します。タクトを維持しながら、変化に強い柔軟な生産ラインを構築するためのヒントとして活用してください。
5-1. 需要変動への対応――タクトレンジと柔軟なピッチ運用
多くの現場で最初に直面する課題が「需要変動」です。タクトタイムは需要を基準に算出するため、出荷数量が増減すると即座に再計算が必要になります。
しかし、毎日タクトを変更するのは非現実的で、現場の混乱を招きかねません。そこで有効なのが、タクトレンジ（許容範囲）を設ける方法です。
例えば、基準タクトを2分とした場合、「1.8〜2.2分の範囲で変動可」と定めます。これにより、多少の需要変動があってもラインのリズムを保ちながら柔軟に対応できます。
また、繁忙期や閑散期が明確に分かれている業種では、「期間別タクト」を設定して運用する方法もあります。繁忙期は1.7分、閑散期は2.3分といったように、需要の波に応じて段階的にタクトを切り替えるのです。
さらに、ピッチ（投入間隔）を柔軟に調整する「可変ピッチ運用」も効果的です。生産ライン全体を止めず、ピッチを一時的に短くしたり長くしたりすることで、急な需要変動に対応できます。これにより、生産のリズムを大きく乱さずに供給量をコントロールできます。
5-2. 多品種混流ラインでの課題と解決策
多品種少量生産のラインでは、品種ごとに作業内容や時間が異なり、タクトタイムを一定に保つことが難しくなります。
このような環境では、まず代表タクトの設定が基本となります。たとえば、複数の品種の中で生産量が最も多い“基幹品種”を基準にタクトを決め、他の品種はその範囲内で調整します。これにより、全体としてのリズムを維持しやすくなります。
さらに有効なのが、EPEI（Every Part Every Interval）の考え方です。
これは「すべての品種を一定間隔で繰り返し生産する」という方式で、ラインの切り替えや段取り替えを計画的に行うことで、タクトの乱れを最小限に抑えます。段取り時間を短縮する「外段取り化」や、設備の共有化も合わせて進めると効果が高まります。
多品種混流では、製品ごとのサイクルタイム差を完全にゼロにはできません。そのため、タクト管理を「厳密な数値管理」から「平均的なリズム管理」にシフトする意識も必要です。多少のズレは許容しつつ、全体の流れを止めないことを優先しましょう。
5-3. ボトルネック工程への対策
タクト運用で最も深刻な問題の一つが、ボトルネックの存在です。
どんなに理想的に設計しても、必ず生産の流れを制約する工程が生まれます。タクトタイムを安定させるには、この“律速工程”を正しく見極め、対策を講じることが欠かせません。
まず行うべきは、全工程のサイクルタイムを可視化し、タクトと比較してみることです。どの工程のサイクルタイムがタクトを上回っているかを特定すれば、それがボトルネック工程です。
対策としては、以下のようなアプローチが考えられます。
・作業手順の見直しや動作の標準化による時間短縮
・ボトルネック工程への人員増員、または複能工による応援体制の構築
・設備の増設や並列化による能力強化
・制約工程を中心にした「TOC（制約理論）」的なライン再設計
ボトルネックを完全に解消できなくても、周囲の工程をそのリズムに合わせることで、全体の安定性を高めることが可能です。タクトとは「全体の調和」を取るための指標であり、最も遅い工程にペースを合わせるのが基本となります。
5-4. トラブル時の対応とQ&A的考え方
タクトタイムを運用する現場では、突発的なトラブルへの即応性も重要です。
たとえば、欠員が出た場合は、一時的にタクトを緩めるか、複能工を応援に入れる判断が必要です。設備トラブル時は、ライン全体を止めるのではなく、前後工程にバッファを設けるなどの工夫で流れを維持します。
また、「急な特急オーダーが入った」「不良が発生してリワークが必要になった」といったケースでは、通常タクトとは別に“臨時タクト”を設定することもあります。あらかじめ想定シナリオを決めておくことで、現場の混乱を防げます。
トラブル対応のポイントは、「タクトを守ること」よりも「生産の流れを止めないこと」にあります。タクトは手段であり、目的は安定供給と品質維持です。この優先順位を見誤らないようにしましょう。
5-5. 実践ツールと継続改善
タクトタイム管理を定着させるには、現場が使いやすいツールの導入が欠かせません。
もっとも手軽なのは、Excelなどで作成したタクトタイム計算シートです。稼働時間と生産数を入力するだけでタクトが自動算出され、週単位での変動にも対応できます。さらに、各工程のサイクルタイムを入力して比較できるようにすれば、ボトルネックの早期発見にも役立ちます。
加えて、現場チェックリストの活用も効果的です。
「タクトボードが更新されているか」「進捗が共有されているか」「遅れ対応のルールが守られているか」など、日々の点検を仕組み化することで、タクト運用が習慣として根づきます。
タクトタイム運用の真の目的は、「常に同じ速さで作ること」ではなく、「顧客需要に合わせて柔軟に変化できるラインをつくること」です。
タクトは、現場のリズムを整えるための“指揮棒”であり、変化に対応するための“柔軟な基準”でもあります。
今回解説した原理・設計・活用・注意点、そしてこの章に挙げた対策を組み合わせれば、どんな環境でも安定したリズムで生産を続けられる「強い現場」を実現できるでしょう。